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Casi di successo

VANTAGGI DEL PLM PER IL SETTORE DEI MACCHINARI INDUSTRIALI

PLM: perché adottare un software?

La concorrenza a livello globale si fa sempre più intensa e le aziende produttrici di macchinari industriali  si trovano continuamente a dover innovare e migliorare i propri prodotti. Al giorno d’oggi il bisogno di sfruttare idee nuove e di valore proposte da dipendenti, partner, clienti e fornitori estende il processo dell’innovazione oltre i confini tradizionali.

PLM PER IL SETTORE DEI MACCHINARI INDUSTRIALI: TEAMCENTERL’innovazione è diventata la forza trainante di crescita, prestazioni e valore. È quindi necessario accelerare la commercializzazione dei prodotti, assicurandosi allo stesso tempo un ritorno rapido e soddisfacente sugli investimenti stanziati per il processo di innovazione. Questa situazione è aggravata dal fatto che l’odierno processo di sviluppo di nuovi prodotti richiede efficienza decisionale e implica la gestione di centinaia di flussi di lavoro paralleli, geograficamente distribuiti. Team3d risponde a queste sfide offrendo una piattaforma per la gestione del ciclo di vita del prodotto (PLM) che supporta la crescita aziendale nel complesso ambiente economico attuale e aiuta a realizzare il prodotto giusto, nel modo giusto.

PLM PER IL SETTORE DEI MACCHINARI: il ciclo di vita
Il Ciclo di Vita del prodotto

 

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Di seguito i principali vantaggi del PLM per il settore dei macchinari industriali:

Vantaggi del PLM per il settore dei macchinari: accelerare il lancio

Per incrementare la velocità di commercializzazione dei prodotti è possibile ridurre il numero di prototipi. Inoltre, per ridurre i tempi di installazione durante il funzionamento del macchinario, si può fare ricorso a una macchina virtuale. La potenza di una macchina virtuale riduce i tempi di installazione fino al 90%.

Promuovere una crescita proficua

È possibile ottenere margini elevati per i macchinari prodotti accelerando il lancio e fissando punti di prezzo più alti, riducendo i costi legati allo sviluppo dei prototipi e promuovendo la collaborazione a livello globale in fase di progettazione e produzione, con conseguente diminuzione delle spese. Il sistema PLM velocizza in maniera significativa i processi di lavoro e riduce i difetti di prodotto, fornendo a tutti gli interlocutori coinvolti nel processo di produzione accesso costante alle informazioni più aggiornate relative ai prodotti e consentendo loro di effettuare modifiche in tempo reale da sottoporre ad analisi e controllo.

Maggior rendimento per tutto il ciclo di vita

La piattaforma PLM consente di uniformare il processo di progettazione per migliorare la performance operativa introducendo innovazioni che consentono ai macchinari di soddisfare le sempre maggiori esigenze del cliente in termini di produttività e costi di gestione contenuti. I clienti affermano che le soluzioni PLM consentono visibilità ottimale di idee e piattaforme tecnologiche per apportare rapidamente migliorie ai propri prodotti.

Vantaggi del PLM per il settore dei macchinari: le best practice

Le aziende possono sfruttare le funzionalità di acquisizione delle conoscenze e di gestione del flusso di lavoro di PLM per riutilizzare, quanto più possibile, le informazioni aziendali. Consentendo ai propri progettisti di selezionare componenti standard di fabbrica attraverso i sistemi CAD, è possibile velocizzare i tempi di progettazione, standardizzare il processo e ridurre le spese di capitale per scorte non utilizzate.

Vantaggi del PLM per il settore dei macchinari riduzione dei costi

È possibile ridurre i costi di sviluppo del prodotto limitando l’utilizzo dei prototipi fisici e simulando il comportamento e le prestazioni del macchinario nelle fasi iniziali della progettazione. E’ possibile eliminare una serie di funzioni prive di valore aggiunto dai processi legati al ciclo di vita del prodotto e unificare il ciclo di consegna sfruttando la piattaforma PLM per implementare un sistema di produzione basato sulle conoscenze e creare modelli riutilizzabili basati sui dati relativi ai progetti aziendali già implementati

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Team3d, come solution partner certificato Platinum di Siemens per i prodotti NXSolid Edge, eTeamcenter, è oggi il fornitore più accreditato sul territorio nazionale, nel fornire prodotti e soluzioni CAD/CAM/CAE e PLM alla piccola e media impresa.

 

NX CAM: FRESATURA DEL METALLO DURO

Durante il workshop sulla “Fresatura del metallo duro” organizzato dal laboratorio PoliMill del Politecnico di Milano, tecnici e professionisti del mestiere provenienti da diverse realtà imprenditoriali sono stati coinvolti nella realizzazione di un punzone in grado di produrre l’inserto di “scordonatura” denominato “Diamil SNMX 190808-04 R100” mediante pressatura/sinterizzazione di polveri metalliche

partner polimi

Team3d ha presentato una nuova soluzione per fresare manufatti in metallo duro in maniera durevole e con un risparmio di tempo del 70%.

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Fresatura o Elettroerosione?
 Ecco la risposta! 

Grazie a NX CAM, Team3d ha realizzato l’inserto di scordonatura e ha dimostrato che con il metodo della fresatura  sono possibili: 

1) Tempi di esecuzione di gran lunga inferiori
Circa 2h e mezza contro le prevedibili “normali” 15 ore dell’elettroerosione. Ottimo quindi anche in caso di commesse urgenti ed emergenze produttive. 

2) Maggiore durata del punzone realizzato 
La tecnica della fresatura permette, contrariamente all’elettroerosione, di non “decarburare” il metallo duro.

Guarda il dettaglio del ciclo di lavorazione 

Sviluppo del progetto 

I partner presenti all’evento hanno tutti contribuito, in modi diversi, alla realizzazione del punzone in grado di produrre l’inserto di “scordonatura”. Infatti, OMCD ha fornito il modello matematico, la lavorazione è stata eseguita sul centro di lavoro a 5 assi in continuo MIKRON HPM 450U della GF Machining Solutions, gli utensili (serie UNIMAX) sono stati distribuiti dalla T.T.E. S.r.l  e come portautensili è stato utilizzato il mandrino universale TENDO EC della tedesca Schunck. Infine, la verifica della perfetta esecuzione del pezzo è stata eseguita mediante Contour ELITE, macchina di misura della Bruker.

Approfondisci le misurazioni qui  

Le potenzialità  di NX CAM

NX CAM è in grado di ricavare in maniera automatica i parametri di taglio ideali, per esempio rallentando o accelerando in ingresso e in uscita dal grezzo, per portare a termine la lavorazione in maniera più dolce e morbida.

«La lavorazione del punzone in metallo duro è gestita da NX CAM, software che riesce a sfruttare perfettamente le caratteristiche tecniche di macchine utensili evolute come MIKRON HPM 450U e ad adattarsi al meglio alle esigenze di lavorazione. Si tratta di una caratteristica importantissima che fa la differenza! Infatti, un approccio meno violento dell’utensile al materiale riduce in maniera significativa l’usura degli utensili. L’obiettivo è raddoppiare la durata degli utensili per rendere conveniente questo tipo di lavorazione rispetto all’elettroerosione»

 Mauro Barra, CEO Team3d

 

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 Team3d è rivenditore autorizzato NXSolid EdgeTeamcenterFemapMoldex3d, Omicad. Chiamaci per avere un preventivo gratuito!

NX CAM: CICLO DI LAVORAZIONE DEL PUNZONE IN METALLO DURO

Nel progetto di realizzazione del “punzone di scordonatura” portato avanti nel laboratorio Polimill durante il “Workshop Fresatura del Metallo Duro”, Team3d ha sviluppato la lavorazione del punzone tramite il software CAM NX.

Il processo  è stato diviso in tre fasi:

1) FASE DI SGROSSATURA

sgrossatura

Durante la prima fase, è stata impostata una sgrossatura a terrazzamenti (CAVITY_MILL) che ha consentito di rimuovere il materiale in maniera costante, con regolazione dei liveli di passata e ottimizzazione delle velocità di avanzamento durante le fasi di  attacco/stacco della parte da lavorare. L’intera fase di sgrossatura è stata realizzata in 38 minuti mediante la fresa UDCB “Sferica Diam4” della serie UNIMAX, con step dei livelli Z di –0.15 mm, impegno utensile pari a 0.35 mm e sovrametallo residuo di +0.04 mm.

2)  FASE DI SEMIFINITURA

SemifinituraLa semifinitura è invece stata eseguita attraverso due lavorazioni differenti: la “copiatura di pre-finitura dei piani inclinati” e la “copiatura di pre-finitura delle nicchie”.
Entrambe le lavorazioni sono state realizzate mediante la fresa UDCLRS “Torica D2 R0.1” della serie UNIMAX, con impegno utensile pari a 0.03 mm e sovrametallo residuo di +0.02 mm, con strategia FIXED_CONTOUR, la quale ha consentito di rimuovere il materiale in maniera costante, agevolando i movimenti a contatto della geometria 3D da lavorare. Nel caso dei piani inclinati il tempo di esecuzione è stato di 20 minuti , mentre per la realizzazione delle nicchie il tempo impiegato è stato di 13 minuti.

3) FASE DI FINITURA

finituraInfine, la fase di finitura, o meglio di “copiatura di finitura completa” (ancora con strategia FIXED_CONTOUR), è stata portata a termine con la fresa UDCB “Sferica Diam1” della serie UNIMAX, impegno utensile di 0.02 mm n un tempo complessivo di 1h 32’.

 

 

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